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精益生产转型研究案例——MacNaught

通过阅读这篇案例研究,可以了解MacNaught——一家全球领先的复杂润滑产品制造商——的精益生产转型

挑战

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MacNaught新精益装配单元

由于澳洲本土市场不大,MacNaught业务的很大一部分依赖于出口,但生产力水平和生产敏捷的不足给交付时间带来许多问题。Macnaught,一家在悉尼生产软管卷筒、润滑设备及工业流量计的制造商,知道精益生产就是答案。

“最初,我们想提高生产力,”Macnaught CEO罗伯特•希尔说,“本土市场太小,一个出口订单相当于一个月的本土订单。 我们的交付时间通常在10-12周,没有足够的灵活性对出口订单做出快速响应。”

“难以预测的订单量带来了劳动力和库存的需求变化,我们用完了常规的基础部分,还有很多加班。”

响应

TXM与Macnaught一起将一条产品线从批量生产转变为单件流生产。在此之前,这条生产线有四位全职员工满负荷生产,以满足澳洲的订单。为了适应出口订单,他们好几个星期都需要加班,因此造成了国内订单的延误。自从实施精益后,澳大利亚的订单相当于两个星期的工作,而国外订单可以在剩下的三个星期内完成。相比于之前的12周交付时间,现在大部分的订单可以在几天内完成。

“我们很快意识到了这些结果,需要在整个公司考虑精益生产,”运营总监史蒂夫加文说道,“我们的主要目标是降低交付时间,在正确的时间,以最低的成本,交付无缺陷的产品。”

在Macnaught实施精益生产转型的开始阶段,TXM对公司整个业务做了健康检查,评估了全公司包括客户服务、行政以及生产在内的各个方面。有了一套包括减少库存、产品开发周期和客户服务的目标,Macnaught在TXM的指导下开始实施5S看板以及其他精益工具。TXM指导员工如何选择5S倡导者,他可以与组织团队一同改进业务流程和生产效率。5S是任何精益生产转型的重要基础,因为它是建立工作场所标准化的第一步。

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Macnaught制造的复杂精密产品,如该齿轮流量计

结果

公司所有生产线的生产效率和产能都得到了改善,原物料和成品库存也大幅降低。现在,员工参与了公司业务的方方面面,并参与发现和解决问题。返工也得到了显著的降低。公司在解决根本问题,而不是浪费时间和资源现场解决供应商的问题。

“对我们来说,最令人吃惊的结果是交付周期的降低。之前,国外的客户需要等待12周才能拿到产品,但现在我们可以在一周之内完成交付,”希尔说,“我们学到的另一个重要的事情是,精益生产5S持续改进是永远不会结束的过程,改善的越多,你会发现有更多的地方可以改进。在TXM的指导下,我们会继续在内部改善我们的业务,更容易地服务于我们的客户。”